数据来自于生产实践，中国有几百万台机床，日复一日地运转，每时每刻都会产生出以tb为单位计算的数据，这些数据就是机床优化设计的基础。西方机床企业就算拥有再多的理论模型，没有数据支撑也是枉然。

机床系统化设计的第二个层次，则是工厂级别的机床组合优化。生产一种产品要经历许多个工序，每个工序要使用不同的机床，所以一家工厂里的机床种类是很多的。

传统的工厂里，机床来自于不同的供应商，工人也有泾渭分明的工种划分，开车床的是车工，开铣床的是铣工，各干各的活，哪道工序出了问题，后续的工序就只能眼睁睁看着，插不上手。

信息技术的发展，催生了智能制造的概念。一线操作工的数量不断减少，有些企业甚至出现了所谓“无灯车间”，整条生产线上的所有设备都是通过自动化装置联接在一起的，一道生产指令就能够完成所有工序的操作。而要实现这一点，就要求生产线上的机床要符合统一的标准。

工厂级别的机床组合优化，包括机床设计的标准化，还有前后工序机床之间的协调配合，此外，还要考虑容错和冗余的因素。在一条生产线上，如果有一台机床发生了故障，后面的工序就无法进行。容错设计就是要在有机床出现故障的情况下，智能化地绕开故障点，避免生产中断。

在达到容错的效果，就需要生产线上有一定的冗余。其中一种方法，就是让机床具有通用性，一台机床坏了，另一台机床马上能够改变功能，代替这台机床的作用。现代数控加工中心原本也是能够同时完成多种加工作业的，功能上存在着一定的冗余。不过，要保留多大的冗余量，就涉及到很复杂的计算，不是随便就能够设计出来的。

前两个层次的系统化设计，国外的机床同行也同样在做，大家只是水平上有些差异。肖文珺所做的第三个层次的系统化设计，可就是一个具有鲜明中国特色的层次，那就是跨地区、跨行业的机床组合优化，涉及到数十万台机床的协作。

在一个工厂内部，无论如何进行生产组织，设备的闲置都是难以避免的，尤其是高端且具有专业性的加工设备。

例如，有些工厂在生产中涉及到超重型部件的切削加工，为此就需要购置超重型机床。但这种超重型部件的加工，却不是每天都有的，也许一年也只有那么几次。这样一来，企业拥有的超重型机床在大多数时候都是闲置的。

这一类高端的专业机床，往往价格都非常高。一旦闲置，造成的资金浪费就是极其可观的。

肖文珺所做的跨地区、跨行业机床组合优化，就是通过网络技术把各企业拥有的专业设备联系起来，某一家企业的机床闲置时，可以承接其他企业的同类加工任务。这样一来，另一家企业就可以不用购置这类专用机床，从而节省下大量的设备投资。而拥有机床的那家企业，又可以通过为其他企业代工来获得收入，缩短设备投资的回收期。