总体来说，试模环节主要有三个步骤，第一，模具设计问题验证；第二，模具的拉延成型；第三，冲压件精度提升，达到供货要求。

第一步，模具的设计问题，不管一件产品的设计和图纸有多完美，加工出来的实物总会存在这样或那样的问题，唯一的区别就是问题的多和少。

首先进行的是模具总成的完整性检查，试模人员拿着总成明细表，逐项点检装配完成的总成是否完整，零部件是否悉数安装到位；

接着进行的是模具的精度检验，由质量管理部的李燕负责实施，北华汽车厂的采购部负责监督。

模具的精度检验属于相对精度的范畴，即在整车坐标系下，看模具的定位孔，定位面，还有冲压型面的精度是否符合图纸要求。

其中，基准孔的位置度公差为±0.05mm，基准孔所在面的轮廓度公差为±0.1mm，冲压型面的面轮廓度为±0.15mm，需要用到三坐标测量机进行检验。

现场一旦发现有精度超差的部位，装配车间的钳工组当即进行修配，直到检测合格为止；

精度检验合格之后，会进入到模具的空运行测试，用于验证模具每一步的运行逻辑，避免出现运行错误，撞模的现象，共有四项检查内容。

第一项是模具在低压下的开合模检查；

第二项是模具在低压下顶出系统的检查；

第三项是模具复位的检查；

第四项是滑块动作的检查。

至此，有关模具的设计问题检查完毕，总共发现的问题不足五十项，平均下来，一套模具不到一项问题。

接下来开展第二步，也是最为关键的拉延成型验证。

一片平整的钢板放在几百吨重的冲床上，通过塑性变形，几秒钟之内拉延成各种不同的形状，形状稍微复杂，或者型腔稍微深一些的钣金件就会出现开裂，褶皱的不良现象。