重点还是缺乏助溶剂，没办法把熔点降到一千度以下，必须生生的把矿石烧化，如果能找到些助溶剂，哪怕是1200度炉温，都能省下至少一半的燃料。

炉温低还有个巨大的好处，更快的把矿石烧成铁水就不需要再用坩埚，可以改为在顶端投矿石粉末，一边烧一边往外流铁水，底部用铁板就能顶住。而现在的炉温生铁形成时铁板也会变形，铁水会直接在下方石头上凝固，只要几次炉子就不能用了。

燃料消耗实在是有些高，但工人师傅们却很高兴，因为效率已经比小炉子高太多。

炉门打开，接下来是力气活，由利刃员工代劳，用夜族要两个人才能操作的大火钳把坩埚夹出来倾倒铁水。

这个操作有很大的安全风险，操作工是铁厂利刃员工里工资最高的，达到每天3元，和城防军营长相当，仅次于首席铁匠。

倒完铁水，有工人拿棍子去搅合，剥离漂浮杂质，接下来等待自然冷却。

坩埚冶铁是个相当麻烦的事，需要提前用矿石和炭、石灰石、粘土粉混合，中途发现配比不对这一锅就没救了。

现场出来的就有一锅不行，铁还是海绵状，但暂时不能确认是混合不均匀还是那个点的炉温不够。

此处也表现出与工业时代完全不同的操作，两百多公斤铁水而已，因为温度太高，居然等了小半个小时，才冷却到偏硬的白炽态，被几个员工用钩子钩住拖出冷却槽，进行下一步，分割。

城里的小铁匠们的炉子根本没办法处理两百多公斤的铁块，必须给分成十到二十公斤一块，他们的小炉子才装得下去。

这边还在用凿子分割，后面已经完成炉膛清理和检查，准备下一炉炼制。

因为是试运行，按李想传达的要求，必须每一步都保证安全，然后再通过总结经验追求连续冶炼。

不过即便如此，高炉的运行效率还是勉强能看，主要原因是喷炭作业不会在冶炼过程中损失炉温，小炉子如果中间要加炭，反复降温可能要一整天才能弄出一炉。

24小时日夜值班，这一个高炉就能顶之前五十几个炉子的产能，等流程熟练后大致相当于两百个小铁炉。

高效率的前提下实际总人力并未增加，一个班次各种操作工四十余人，三班也才一百多人，而之前照顾五十个小炉子就需要一百五十人，这还没算烧炭的。

工人倒是不会辞退，因为现在这个冶炼配方，炭粉的消耗量非常大，木炭干馏和碳粉研磨都需要更多人。

看过第一炉出货，王齐顺便去参观制炭部门。

从占地面积和人数算，制炭部门才是铁厂的大头，南边木材采集和运输的人力都不属于铁厂，光部门内就有两百来人。

木材被修形后装入几个粘土窑里密闭炼焦，这种制法不取木醋等液体易燃物，出来的木炭热值会更高点。

和高炉一起新增的部分是炭粉研磨，这就相当耗费人力了。